[专家视点] 多晶硅企业生产事故原因分析

（本文节选自《多晶硅安全生产风险分析和事故预防》；《煤化工》；作者：李振宁，张前喜；标题为编者添加）
企业对氯硅烷类物质的本质危险性认识不足
氯硅烷泄漏后与空气中的水分迅速反应，生成氢气和氯化氢，有着火爆炸的风险；大量泄漏后迅速汽化，到达爆炸范围内，有气相燃爆的风险。二氢二氯硅烷危险性极高，易燃易爆，且爆炸性极强，空气中爆炸极限(体积分数)为4.1%~98.8%，加热至100℃以上时会自行分解而生成氯化氢、氯、氢和不定性硅，施以强烈撞击时也会自行分解[2]。在正常生产过程中，四氯化硅过量，通过反歧化反应控制二氢二氯硅的浓度在较低的水平；但是在停车或者异常工况下，四氯化硅较少时，二氯二氢硅可能发生爆炸。
企业对生产过程的主要风险识别不足，风险管控措施落实不到位
多晶硅行业在国内发展初期，技术都是从国外购买的，工厂建设标准一部分来源于欧洲，一部分来源于美国。虽然经过消化吸收，大部分技术已基本掌握，但对工艺过程的反应机理及反应危险性了解程度较低，部分风险未能辨识，管控措施无法有效落实。在设备检修和停工期间，树脂与吸附的少量氯硅烷会发生反应，不稳定的二氯二氢硅也会发生其他反应，导致爆炸事故的发生。
人员流动率高，人才缺乏情况严重
由于政策红利，多晶硅产能向西部集中，西部地区企业面临招人难、留人难的问题。西部许多企业的人员流失率基本在25%左右，给企业员工管理各方面工作带来压力，影响人员专业水平提升。此外，由于近年来多晶硅行业发展扩张较快，人才需求量陡然增加，形成了人才缺口，普遍存在人才紧缺的问题。
监控、报警、联锁等自动安全控制措施不完善或未有效投用
部分企业的工艺安全自动化控制水平较低，未建立合理的保护措施，尤其是缺少对关键参数的监测、自动调节控制、自动报警和合理的安全联锁系统，装置运行过于依赖现场人员的操作，一旦发生异常，既不能及时发现，也做不到迅速响应，最终演变为事故。也有部分企业虽然安装了安全仪表系统，因担心联锁会导致异常停车，经常处于摘除状态。
企业满负荷生产，变更管控不到位
为了保障市场需求、降低成本，多数企业保持满负荷生产，对产能增加带来的风险认识不足，企业在技术引进后大多进行了增产和节能改造，三氯氢硅西门子法生产工艺一直在优化，在变更的过程中未及时进行资料更新，未识别改造后带来的安全风险。
检、维修风险管控不力
氯硅烷行业中检、维修事故多发，主要体现在未能有效执行动火、受限空间作业管理制度，作业前安全措施不落实，未对设备进行彻底吹扫置换、未加设盲板即进行动火作业，最终导致氯硅烷发生火灾爆炸事故。